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加热与变形
  当加热大型工件时，存在残余应力或者加热不均匀，均可产生变形。残余应力主要来源于加工过程。当存在这些应力时，由于随着温度的升高，钢的屈服强度逐渐下降，即使加热很均匀，很轻的应力也会导致变形。
  一般，工件的外缘部位残余应力较高，当温度的上升从外部开始进行时，外缘部位变形较大，残余应力引起的变形包括弹性变形和塑性变形两种。
  加热时产生的热应力和想变应力都是导致变形的原因。加热速度越快、工件尺寸越大、截面变化越大，则加热变形越大。热应力取决于温度的不均匀分布程度和温度梯度，它们都是导致热膨胀发生差异的原因。如果热应力高于材料的高温屈服点，则引起塑性变形，这种塑性变形就表现为“变形”。
  相变应力主要源于相变的不等时性，即材料一部分发生相变，而其它部分还未发生相变时产生的。加热时材料的组织转变成奥氏体发生体积收缩时可出现塑性变形。如果材料的各部分同时发生相同的组织转变，则不产生应力。为此，缓慢加热可以适当降低加热变形，好采用预热。
  此外，由于加热中因自重而出现“塌陷”变形的情况非常多，加热温度越高，加热时间越长，“塌陷”现象越严重。

四-冷却与变形
  冷却不均时将产生热应力导致变形发生。因工件的外缘和内部存在冷却速度差异，该热应力是不可避免的，淬火情况下，热应力与组织应力叠加，变形更为复杂。加之组织的不均匀、脱碳等，还会导致相变点出现差异，相变的膨胀量也有所不同。
  总之，“变形”是相变应力和热应力共同所致，但并非全部应力都消耗在变形上，而是一部分作为残余应力存在于工件中，这种应力就是导致时效变形和时效裂纹的原因。

因冷却而导致的变形表现为以下几种形式：
1件急冷初期，急冷的一侧凹陷，然后转为凸起，结果快冷的一面凸起，这种情况属于热应力引起的变形大于相变引起的变形。
2由热应力所引起的变形是钢料趋于球形化（见图1），而由相变应力所引起的变形则使之趋于绕线轴状（见图2）。因此淬火冷却所致的变形表现为两者的结合（图3），按照淬火方式的不同，表现出不同的变形如图4所示。
3仅对内孔部分淬火时，内孔收缩。将整个环形工件加热整体淬火时，其外径总是增大，而内径则根据尺寸的不同时涨时缩，一般内径大时，内孔涨大，内径小时，内孔收缩。
五冷处理与变形

汽车减震橡胶件分离，衬套分离，直径200以内衬套的钢骨架分离，橡胶件，橡胶管，橡胶减震件分离，衬套加热分离。采用电磁感应加热分离，分离速度快节能环保无污染。目前衬套分离已经在全国汽车减震零部件行业成功应用，在宁国宁波等地有多台设备在运行。

工作原理：将需要分离的减震橡胶件放在加热线圈中，由于芯部是钢骨架，通过高频电流的涡流效应，芯部的骨架快速升温，从而达到分离的目的。分离的温度无需很高，冒烟后即可进行分离操作。

橡胶减震件分离，衬套分离设备的特点如下：
1.设备体积小，操作简单，功率可调节，大幅度节能省电。
2.环保无污染，操作环境改善，工人工作环境提高；
3.实现了快速分离，提高分离质量和效率。
单相380V/50Hz
冷却水流量（主机）
32L/Min （0.1MPa）
工作电压范围
360V/420V
冷却水流量（变压器）
29 L/Min （0.1MPa）
大输入电流
120A
冷却水压
0.1~0.3Mpa
主机重量
70Kg
振荡频率
15～35KHz
变压器重量
90kg
效率
90%
主机外形尺寸（mm3）
600×480×1360
负载持续率

变压器外形尺寸（mm3）
500×800×580